发现机床其他部件运转均正常，只是主轴不旋转时，0lmm，符合原定的配合精度要求。投人使用后，机首先调整了主轴两端轴承的间隙，经调整无效后，便拆卸轴承组，发现后置轴承由于润滑油管的脱落，从而导致了润滑油无法进人轴与轴承之间，结果造成了由于工作温度的过高，而使后轴承的内圈与轴颈之间产生了热胀研死的现象。经过刮削及研磨，轴承恢复到了常态，重新组装试车后，发现该磨床磨削出的零件表面呈波纹状。
经检查与分析，发现前置轴承的内圈与轴颈之间的径向间隙大于0.010，这就是被加工零件表面出现波纹的主要原因，当按照轴承的使用说明书调整此间隙时，按照常规就应更换一对新轴承，当然，修复的成本也就随之提高。床工作性能正常，使用效果良好。
修复的方法机器上装配在一起的零件的孔和轴在使用一段时间后，由于磨损，导致孔轴之间间隙变大，从而影响正常工作的现象在机床维修中经常会遇到，这时一般情况下可采用镶人法解决。如皮带轮轮毅内孔与其传动轴的配合间隙变大时，可先将皮带轮轮毅内孔进行车削加工，其目的是为了保证轮毅内孔的几何形状精度及表面粗糙度，然后选用适当压力的压力机，将已加工好的轴套用较合适的方法压人此内孔中，**后再按其配合精度的要求来加工被压人轴套套筒的内孔，便可达到修复的目的。
可是，对于该轴承却不宜采用上述方法，因为其配合间隙的变量太小，车削加工时的操作难度较大，削加工的精度也难以保证，尤其是被加工零件表面的粗糙度值Ra不易控制，再者，由于轴承的制作材料为铸造锡青铜（ZQSns一12），由该材料的性质所定亦不适宜采用磨削的方法对其内孔进行精加工。
另外，对于单纯的有色金属材料，有时也可采用电镀的方法解决此问题，而此轴承的材料为锡青铜，故电镀法也不能采用。为缩短维修周期，降低维修成本，经分析决定利用材料性质及热处理工艺，尝试用此法进行维修：用几个汽油喷灯（车间工具室内备有，以对小型工件进行淬火及退火热处理时用）同时对轴承的四周进行均匀的加热，加热时间控制在20min左右，等到轴承的整体温度升至40℃一60℃后，迅速将之放人冷水中使其冷却，待完全冷却后将其外表面擦干。
**后按配合精度的要求装人机床并调4分析与讨论由于制作该轴承时选用的是铸造锡青铜材料（zQSns一12），并且是采用金属材料的离心式铸造法而制得的，所以，其铸造后的内部组织是由细小的a枝晶和共析相。结论在对该平面磨床的砂轮轴轴承进行修复过程中，还应注意以下两个方面：（l）对轴承加热时温度不可过高，否则会造成。晶粒长大，引起材料性能的恶化。（2）要严格控制加热时间，时间过短，没有6相溶人a相或溶人量过少，导致零件修复部位的尺寸变化不明显，达不到修复的目的；时间过长，会使6相大部分或全部溶入。